Por trás da produção de grandalhões

Elétrica Entre os vários setores, esta é a montagem da parte elétrica no chassi fotos: divulgação AGVs Parte da frota dos veículos guiados automaticamente levam o nome de funcionários em placas, como homenagem aos colaboradores, como esse ao lado

A Mercedes-Benz inaugurou uma linha de produção mais tecnológica na planta de São Bernardo do Campo e abriu todo o processo de fabricação do modelo Accelo e Atego nessa nova área em uma visita particular para o Caderno Auto, da gravação do número do chassi a saída do caminhão rodando.

Mais organização

Logo no início da linha, encontramos o RGV, a primeira novidade. É um veículo guiado por um trilho, com peças dispostas em setor para facilitar o manuseio dos funcionários ao equipar o chassi. "Antigamente trabalhávamos com kits, todas as travessas iam em única embalagem. Agora tem uma travessa aqui específica em cada local, sem problema de danificação ou ergonomia", lembra Gilberto Perrella, gerente de produção de caminhão e também nosso guia particular durante o passeio.

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Em seguida, o chassi invertido é encaixado sob os Veículos Guiados Automaticamente, batizado de AGVs, para ser conduzido para montagem da parte elétrica e encaixe dos eixos.

Nesse primeiro ponto, é preparado o quadro inclusive aos opcionais encomendados, é o caso dos vidros elétricos, alto-falantes, rádio e outros equipamentos.

Depois, o quadro inverte no ar lentamente com auxílio dos robôs e retorna a seu AGV para prosseguir com montagem de cabine e motor, finalizando o processo com a saída do modelo pronto rodando para sua revisão final. A cada seis minutos sai um caminhão, sendo 72 por turno ou, por dia, no caso deles, já que operam um turno só por dia.

Ao fim, o AGV volta ao local de origem sozinho, por leitura de sensores colocados no chão de fábrica. Nesse diário vai-e-vem não há batidas, sendo sincronizado de forma bem harmônica. Caso uma pessoa cruze o caminho, não há atropelamentos. Inclusive, isso foi testado e aprovado.

Ao todo são mais de 60 veículos com implementação sugerida pelos próprios funcionários. Como homenagem a eles, parte da frota levou o nome de um profissional como homenagem à equipe. Não é a primeira vez que a Mercedes usa essa tecnologia. Os AGVs eram utilizados em Juiz de Fora, no interior de Minas Gerais.

Toque humano

Um ponto observado em cada parte da confecção é a participação alta de funcionários, do trabalho manual dentro desse processo tecnológico. As apertadeiras liberam o torque adequado para cada modelo produzido, por exemplo, para reduzir os erros no processo. Porém, quem continua segurando a máquina é o homem. Então, eles não perdem o toque artesanal na produção.

Interessante também é que, diferente das outras fábricas já visitadas, a vestimenta dos funcionários é fresca, leve, parece "casual friday". Ótimo na época de calor. Ficam de bermuda e com blusa básica, mantendo apenas os óculos como equipamento de proteção para evitar poeira entrar nos olhos.

Além disso, pouco se vê papel. Isso porque foram colocados mais de 40 monitores que guiam os montadores em cada estação de trabalho.

Outro ponto é a configuração do prédio, onde concentra quase que inteiramente a fabricação do produto. Pouco vem de outro local. E ainda é possível variar entre pesado e leve, seguindo a demanda do mercado. Por enquanto, fazem Atego e Accelo, em junho a previsão é iniciar com Axor.

Foram três anos de construção e R$ 500 milhões para erguer essa estrutura que funciona em forma de "U", integrando ainda estoque e supermercado de peças sob o mesmo teto.

Além de unificar, ainda diminuíram a quantidade dos armazéns logísticos. De 50 o número foi reduzido a seis. Cada um deles próximo a um centro de produção. Isso proporciona melhorias na ergonomia e segurança, mais rapidez na produção e agilidade nos processos, fora a diminuição nos custos de transporte.

Os hubs têm 12 metros de altura, o equivalente a um prédio de sete andares. Para movimentar, os operadores das empilhadeiras contam com uma câmera que facilita a visualização da prateleira.

Não pude ver de perto, mas soube do uso de impressoras 3D para teste de novas peças com custo menor e mais agilidade. Em 2017, foram criadas mais de 150 peças em 3D internamente. Tem ainda sensores luminosos nas prateleiras de estoque, que monitoram a entrada e a saída de materiais, alimentando de informações toda a cadeia de suprimentos da linha.

E futuramente os colaboradores do segmento de suporte e manutenção terão uma nova ferramenta: óculos de realidade aumentada para enxergar o manual das máquinas ou informações específicas de algum componente. O que eles visualizarem poderá ser visto por outro profissional em um computador e uma interface por áudio facilitará a comunicação entre eles.

Consequência

Mesmo recente as mudanças, a marca contabiliza bons resultados. Ela é 15% mais eficiente em termos de produção do que antes e houve redução de 56% no consumo de energia com adoção de lâmpadas LED em toda a linha de montagem.

Mais planos

E os investimentos não param. A previsão é adotar o conceito de indústria 4.0 ainda para as linhas de agregados (motores, câmbios e eixos) e para fabricação de chassis de ônibus em São Bernardo do Campo, como também na planta de Juiz de Fora. Os planos fazem parte do investimento de R$ 2,4 bilhões anunciado para os próximos cinco anos, até 2022.

*A repórter viajou a São Bernardo do Campo (SP) a convite da Mercedes-Benz

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